目前，公司的产品质量虽然整体平稳有一定提升，但在客户反馈，或内部质量方面，都存在着一些问题。
品管部作为品质控制和质量保证的专职部门，对质量的改进和提升责无旁贷，对存在问题的分析及改进的方案如下。
通过发放质量卡片、品质月报、质量看板、不良品图片等方式，计划一月四次分车间对全体员工进行培训，培训参与率达到99%，达成率98%。
通过不断的对员工进行质量意识、标准作业手法的培训，使员工掌握自检方法和作业方法.
2、对新工、返工较多员工重点引导，使全体员工掌握质量标准。
利用周、月总结会、每天班前会、现场质量会（如发生质量异常，马上停止生产，组织现场操作员工进行现场质量分析），采用统一培训、单独引导、质检帮带的形式，并进行口头和现场操作考核，评估效果。
按公司的理念敬业加专业，严进严出，新招QC必须要求高中文化，有一定质量意识才能担当。
在工作中重视职业心态的教育，培养爱岗、敬业、负责的QC人员，打造优秀团队。
2、提高QC自身综合能力，进一步作培训，并注重实效考核。
QC能力：发现及跟踪问题的能力、处理异常及沟通协调能力。
每月进行四次培训和一次书面考试，培训达成率100%，考试成绩必须在95分以上，不合格的补考，通过强化自身能力，提高工作质量。
公司有许多质量管理制度文件，但在实际操作过程中，有的文件存在局限性和时效性。
与时俱进，对现有的品管部共40份检验指导书、质量制度进行梳理和修订。
明确各部门、车间、各级人员在品质方面承担的责任，规范管理流程，做到有理有据、有章可循。
2、制度建立的关键在于执行，强化执行力，责任到岗到人，严格执行质量奖惩制度。
落实控制细节，针对一些质量问题点，专人跟踪，专题研讨，对问题进行原因分析，提出改善措施，并进行改善效果的跟踪，最终以标准化的形式固化。
对车间退料严格把关，对超过次品率0.5%的退料，追查来料检验员责任。
及时将不合格报告、不良样品传给供应商，跟踪供应商改进过程和效果，督导供应商改进，并在下批来料验证。
如物料连续两次退货，及时与供应商开质量研讨会，共同分析解决。
辅助供应商完善质量管理体系，对供应商质量保证能力进行现场验证和实地考察，进一步完善月度供应商评分制，供应商品质评分目标达到90分以上。
检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。建立一个不会出错的品质保证系统，从这点来说质量是设计出来的。
新产品、新模具、改模产品，由品管部进行全面检测、整模验证，形成书面检测报告，做好新模新品的试产记录，建立产品质量档案。
加强与生产部、工程部、供应部、市场部的沟通协调，做好新产品、新材料、旧产品改模修模、改版升级的质量评估。
从模具光洁度到包装的外观，全面把关和细节控制，做好产品评估。
3、利用QCC小组，每月不定期组织开展QCC活动。
与公司的技术创新小组合作，当有质量问题和技术问题，立即组织相关管理技术人员现场研讨改进，发挥团队协作和技术创新能力。
对经常出现质量问题的产品、客诉问题点、不良品超标进行原因分析，提出改良建议，制订改进目标和方案落实。
质量记录便于追溯、分析原因、查找责任人。品质主管和经理加大现场检查，首件单、巡检报表、终检报表按时、如实记录，有问题要求车间管理技术人员即时签名确认，并跟踪改善效果。
事前检查、事中控制、事后总结，每日、每周从报表数据中进行过滤和汇总、分析。
2、品质管理不能只担当“救火”的功能，更重要的是做好预防。
运用柏拉图等七大手法、PDCA、5W2H、FMEA、SPC等品质工具，横向展开，多向思维，对质量问题进行分析改进。
如：用料配比检查、装箱防护比例、包装严重质量个案统计，以OA形式即时发布做到信息共享。
现车间6S缺乏持续性，不套胶袋、装箱超标、地上掉产品、次品乱放、机器油污等问题常有发生，这些都成为影响产品质量的源头。
2、推行和维护ISO9000质量管理体系，贯彻ISO精神：说、写、做一致。
对工位作业指导书、机台工艺参数表、机器设备维护保养记录、员工培训和考核记录监督检查。
3、包装车间是公司产品质量的最终环节，也是最重要的一个环节，是质量控制的关键。
重点跟进好验收工位、过秤工位，对空盒、少数、漏放等问题重点跟进，坚持每天对验收工位培训开会，重新检讨出货检查环节的流程和方式。
品管部严格按照质量管理体系的要求，按照公司的质量标准，从原料进厂到产品出厂的各个环节层层把关，从源头控制，注重细节和做好预防工作，确保产品质量进一步提升。
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