近年来,长岭分公司为了提高装置经济效益,追求利润的最大化,在提高一次加工能力的同时,不断扩大二次加工能力,从而使原油性质变差,硫含量增加,对装置的设备、管线的腐蚀加重,严重威胁到装置的安全生产。如何防治硫对设备的腐蚀,成为装置大处理量长周期加工含硫渣油的难题。
按照一般的划分方法,含硫量低于0.5%的原油称为低硫原油,含硫量为0.5%~2%的原油称为含硫原油,含硫量高于2%的原油称为高硫原油。原油在一次加工过程中,原油中硫的分布随着石油馏分沸点的增加,硫含量也呈倍数递增的趋势。原油中的硫主要分布在重质馏分中,其中减压渣油中的硫占原油硫的50%以上,从而加深了以加工减压渣油为原料的焦化装置的设备腐蚀。我公司主要加工管道、阿曼、马西拉、杰拉索、赛巴的混合原油。
从表1可以看出,我公司装置加工的渣油硫含量平均在1.3%以上,而且有上升的趋势。
三腐蚀现状焦化装置经过2002年7月改造为120×104t/a,设计为管道油,但是经过不到一年的运行,先后发现分馏塔与原料缓冲罐平衡线大小头腐蚀穿孔(穿孔处1mm)、油气分离罐R-102沉桶液面计靠器壁腐蚀穿孔、炉-303西炉转油线上接烧焦线的弯头穿孔,由于发现及时,才未造成严重后果。2003年5月停工检修时,通过对设备、管线的检查,发现腐蚀情况如下:
辐射管外部无氧化爆皮,说明Cr9Mo比Cr5Mo抗氧化腐蚀性能优异(原使用Cr5Mo,其氧化皮厚度一般在2mm以上)。对炉管进行测厚,其直管厚度为8.2~8.7mm(设计为8.5mm),直管未见腐蚀;弯头部位:C路南第1根与第2根辐射管弯头减薄至7.6mm,第3根与第4根辐射管弯头减薄至7.3mm,其它弯头9.0mm左右。