一是可代替黏土原料，不损耕地；二是可综合利用再生资源和闲置资源，变废为宝，提高经济效益；三是可充分利用炉渣的热值加快焙烧速度和轮窑周转，节省成本，提高产量和工效；四是可改善砖坯的成型、干燥、焙烧性能，提高产品质量；五是混合料塑性高，砖坯强度高，成品砖的物理力学性能良好。实践证明，炉渣是配合湖泊淤泥生产空心砖的好材料，可一举多得，发展前景广阔。其生产过程主要包括以下几步：
合理选择炉渣、淤泥。炉渣的物理性能因原煤产地、煤矿、煤层和燃烧率而异，差别较大。炉渣的热量和塑性可分为高、中、低3类：高热量为1500kJ/kg～1800kJ/kg、中热量为1200kJ/kg～1500kJ/kg、低热量为800kJ/kg～1200kJ/kg；高塑性指数>15、中塑性指数7～15、低塑性指数<7.用于生产空心砖的炉渣热量和塑性以中等为宜。选用炉渣应先化验、检测、试验，其活性SiO2>50％；SO3<3％；烧失量<10％为宜。如果SO3>3％会导致坯体产生鱼鳞片般的剥落，影响外观和耐久性，且会在焙烧中产生膨胀，使坯体松散。湖泊淤泥是运积黏土矿及各种矿物碎屑的混合物，属易溶黏土，是生产空心砖的最佳原料。
规范处理原材料。炉渣灰淤泥空心砖的成型，主要依靠混合料“胶结”。要使坯体密实度高，须对原材料进行一系列的规范化加工处理，提高其塑性，改善其黏结性能和成型性能。应对炉渣进行破碎与筛分。炉渣应先行脱水处理，其水分含量以破碎筛分时不扬尘为宜。破碎多用锤式破碎机，利用快速旋转的锤头将炉渣击碎、筛分，还要对淤泥进行加工处理。原料场的淤泥外层与里层的陈腐熟化程度和水分含量存在差异，要使其适应坯体成型、干燥、焙烧工艺的要求，须经加工处理改善技术性能。首先进行给水搅拌，淤泥经人工补给水分后用推土机反复推动搅拌，对推动时翻过来的淤泥进行边洒水边推动搅拌，直至水分分布均匀为止；之后清除杂质，掺配混合料时要清除淤泥中的卵石、块石、砖坨和草根等杂物。
混合料的掺配、陈化、工艺质量管理及二次混合工艺。确定混合料配合比的依据是炉渣灰发热量的大小和淤泥塑性的高低。当淤泥的塑性指数≥15、炉渣灰发热量为1200kJ/kg～1500kJ/kg时，炉渣灰与淤泥的比率为30％：70％～35％：65％；若炉渣灰发热量为1000kJ/kg～1200kJ/kg时，其与淤泥的比率为35％：65％～40％：60％；当炉渣灰发热量为1600kJ/kg～1800kJ/kg时，其与淤泥的比率为25％：75％～30％：70％。合理的掺配量应通过试验测定，确定精确的配合比。之后均匀掺配混合料，炉渣灰与淤泥按比例进行均匀掺配。混合处理的方法是：边计量边均匀地将炉渣灰与淤泥进行掺配混合，边掺配边用推土机反复推动搅拌，高度混匀后用高速轮碾机等设备进行捏练。混合料陈化处理的时间一般为3天～5天，经陈化的混合料质地均匀松软，可塑性能、黏结性能、成型性能和干燥性能良好，能增强坯体的密实度，使其表面光滑、平整。
经首次混合、陈化的混合料仅基本解决炉渣灰与淤泥的性能均匀问题，其混合程度尚未达到相应工艺的技术状态。要使混合料进一步黏结均匀，须经过二次混合，将其高度搅匀捏实。二次混合的工艺流程是：推土机将混合料推至给料机入料口处，经人工下料送入箱式给料机，由皮带输送机送入双轴搅拌机内搅拌捏合密实，挤出送至第二套皮带输送机，送入双级真空挤砖机内挤压成型。
烧成选择与码窑焙烧。烧成工艺有一次码烧和二次码烧两种方法，应视混合料塑性的高低、干燥敏感性的大小和炉渣灰掺配量等具体情况采用。当炉渣灰占混合料的比率达30％、淤泥的塑性指数>15、干燥敏感性系数<0.8时，可采用一次码烧工艺。当混合料中的炉渣灰掺配量达41％以上、其塑性指数<10、干燥敏感性系数>0.8时，可采用二次码烧工艺。合理的码窑形式、密度和焙烧方法，是高产优质的可靠保障。炉渣灰淤泥空心砖的码窑形式、密度和焙烧方法与黏土空心砖相同，不同之处是炉渣灰内燃加快了焙烧速度，节省了工时和成本。因此，轮窑焙烧可采用炉渣、锯木屑、谷壳、秕谷、酒谷、芦苇渣和甘蔗渣等可燃性废料作燃料。焙烧投料做到勤投少打，视火候投料，适火焙烧加速轮窑周转，实现优质、高产、低耗的目标。
