按照技术规范要求,水泥稳定碎石层龄期7d~10d,应能取出完整的钻件,可实际情况是部分路段因为松散,不能取出完整的芯样。其原因是:1)水泥用量偏少造成骨料之间胶结不好,达不到强度;2)没有完全按照规范要求进行养护,按规范要求每一段碾压完成并经压实度检查合格后,应立即养生,宜采用湿砂进行养生,砂层厚度为7cm~10cm。也可采用沥青乳液进行养生,无述条件时,也可用洒水车结常洒水进行养生。养生期不宜少于7天;3)水泥稳定碎石层原材料级配不好;4)含水量不合适,以至于水泥不能在混合料中完全水化和水解,水泥对碎石的稳定作用没发挥,影响水泥稳定碎石的强度;5)水泥选用不当,普通硅酸盐水泥,矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可用水泥稳定碎石,但应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长(宜在6h以上)。不宜使用快硬水泥,早强水泥以及已受潮变质的水泥;6)拌合得不均匀,且没在最佳含水量下充分压实,以及施工碾压时间拖的过长,破坏了已结硬的水泥胶凝,使其强度下降。
预防措施:1)原材料方面,每批水泥应检验合格后,才能进行使用;对于碎石,要符合级配要求,最大料径不要超过31.5mm,对于不合格的材料严禁进入场地;2)改进拌合工艺,尽量避免离析的产生,施工人员要加强对水泥剂的控制,发现了问题要及时改进与处理;3)抖合的计量器具要在开工前送计量质量检测中心进行检定,以保证称量的准确无误;4)在运输过程中要避免使用小型送料车,混合料要覆盖,减少运输途中水分的蒸发。
产生的主要原因是混合料不均匀,堆放时间长。卸料时自然滑落,铺筑时粗颗粒集中造成填筑松散,运输过程中,急转弯,急刹车,熟料卸不及时,使摊铺机内产生局部大碎石集中。
预防措施:对于表面松散的问题,需要从以下几个方面来预防,首先要保证水泥稳定碎石混合料的含水量,在保证压实度的情况下尽量使水泥稳定碎石混合料的含水量比最佳含水量稍稍高一点,使运输到施工现场进行碾压时能保持最佳含水量:其次对运输车辆要事先进行检查,保持运输车辆要完好,做到运输中不要出现停顿,以保证混合料拌和出料后能在一个小时以内摊铺碾压完毕,以避免水分散失,出现与最佳含水量相差很远的情况。再有就是在碾压完成后要马上要进行养生,这一点也是在施工中容易忽视的问题,在养生期间还要注意使水稳层要始终保持温润状态。