一些专家认为，联动试运行至少需要10-15天。为了争时间和速度，先安装单机，有分段联动时，先进行分段联动试验。最后不到3天联动测试成功。热负荷成功的试运行时间也是同行业最快的。由于设备制造安装质量问题，新员工操作不熟练，在联动试车和热负荷试车中遇到了很多意想不到的问题，但没有什么困难可以阻挡我们的烧结工人，我们已经把所有的障碍都打破了。
——皮带跑偏严重，联动不成功！烧结厂有44台带式输送机，总长度近3000米。由于设备、材料和安装质量的原因，皮带跑偏严重，导致联动不成功。我们将从程序控制中去除偏差信号，先进行链接，然后逐步解决偏差问题。
-燃气压力波动太大，无法正常点火！由于设计原因，气体预热炉内U型管中的水形成水封。我们用蒸汽接水，安装排水阀；气阀开度和显示不正确。打开盲板，人爬进去检查，手动打开阀门。
——主抽风机电流值波动大，风门不敢开！俗话说烧结只有在有风的时候才能生产，但是风门没开怎么会生产呢？头部静电除尘器进出风管法兰连接处漏风严重。头尾封板在热生产时，各部分位置发生变化，也造成较大漏风。我们从内部在每个法兰上焊接了圆钢密封，并调整了烧结机头和尾部的密封板。通过堵塞漏洞和增加风门的开度，产量得到了提高。
-水和碳控制差，烧结质量差！对水和碳的控制取决于实际经验。因为工作人员是新来的，水力工程师的控水总是干的或湿的。我们采取现场对比训练。在过程检验的每一次取样过程中，水工要判断水分含量，说出水分值。过程检验的分析结果出来后，会上报给水工工程师比较。熟能生巧。可见水利工程师对水的判断基本可以控制在的误差范围内。
——原料配比控制不好影响烧结质量！我们高度重视返矿的平衡利用，采取了暂停使用精矿粉、将白煤改为焦粉、增加料层厚度以减小火焰与料层的距离等措施。实践证明，内循环返矿平衡对提高烧结生产质量大有裨益。
-造粒机无法造粒，无法达到造粒效果！我们果断按量提高转速，经过观察，造粒效果明显改善。
——投料量与分配失衡，影响烧结！由于设计中省略了缓冲罐，给料系统慢料或烧结机停车等料。我们规定看火工必须根据烧结机台车的速度来决定给料量，要求停机时必须用空取混合仓内的物料，防止矿槽悬空。培训烟火工、主控工、混矿槽工，加强生产中的联系，密切注意槽的料位变化，及时控制烧结能力和物料输送能力，达到平衡。
——布料差，烧结终点难控制，制约烧结！由于布料系统的设备在制造和安装上存在严重不足，两边下料数量不一致，布料情况非常糟糕。我们对扇形门进行了改造，重新调整了六辊布料器的位置，提高了辊子的利用率，大大改善了烧结布料状况。反复摸索将烧结终点控制在16#风箱。由于燃料粒度直接影响烧结过程中烧成带的厚度和下行速度，原料车间主任涂晓华教授四辊破碎机调整和转动辊子。燃料粒度很少超标，稳定率达到95%。
